IWATA

Producent: Iwata

Fabryka obróbki drewna IWATA znajduje się w sercu gór w mieście Hatsukaichi w Hiroszimie. Tu zaczęła się historia Iwata. Firma Iwata Mokkou powstała w 1991 roku i od dwóch pokoleń specjalizuje się w produkcji wyrobów z drewna. Założyciel Kiyoshi Iwata urodził się w lipcu 1953 roku i dorastał w Hongo, małej wiosce położonej głęboko w górach, gdzie musiał iść ponad godzinę, aby dostać się do szkoły. Po pracy w przemyśle stalowym i drzewnym, Kiyoshi zdecydował się założyć własną firmę w 1991 roku.

IWATA historia Nowa fabryka Kiyoshi, „Iwata Mokkou”, została założona w lutym 1992 roku. Ale droga do jej założenia nie była gładka. Początkowo walczył o znalezienie terenu, który spełniałby warunki dla fabryki, a miejscem, które w końcu znalazł, była działka, która była wykorzystywana jako ferma drobiu. Miejsce wydzielało nieprzyjemny zapach i trudno było go wykorzystać jako fabrykę, więc musiał to wszystko rozebrać sam.

W pełni wykorzystał wiedzę i umiejętności, które nabył od dzieciństwa, a on samodzielnie zaprojektował i zbudował fabrykę. Oczywiście nie była to łatwa praca, ale za każdym razem, gdy pojawiał się problem, myślał o tym i rozwiązywał. Na przykład, gdy koszt słupów metalowych przekroczył budżet, zwrócił się do firmy energetycznej i przejął zużyte słupy energetyczne do słupów swojej fabryki. Odziedziczył też spalarnię po nieczynnej fabryce, a przewody rurowe uzyskał, samodzielnie je rozbierając w nieczynnej fabryce. Po około czterech miesiącach budowa została zakończona. Ich pierwszy syn, Kazuma, miał 9 lat, gdy Kiyoshi założył własną firmę. Kazuma pomagał także przy demontażu i budowie fabryki, a wraz z bratem Yumą był zaangażowany w działalność ojca od momentu jej powstania. Ponieważ Kazuma był najstarszym synem, Kiyoshi kształcił go ściśle, a dzięki swojej konkurencyjnej i upartej osobowości stał się pełnoprawnym rzemieślnikiem w gimnazjum. W tym samym okresie drugi syn, Yuma, również uczył się obróbki drewna, pomagając ojcu.

W 1992 roku Iwata Mokkou rozpoczął produkcję rękojeści pędzli Kumano Calligraphy Brushes. W tamtych czasach „pędzelki Kumano” były cennymi pędzlami wśród pędzli do kaligrafii i miały długą historię jako tradycyjne japońskie rzemiosło. W 2004 roku rozpoczął produkcję Kendama. W tamtym czasie precyzja Kendama nie była wysoka, ale Iwata Mokkou chciał dążyć do użyteczności dla graczy. Rozpoczęli produkcję „Mugen” z nową koncepcją, która skupiała się na precyzji ± 0,2 mm, dokładności polerowania powierzchni i pięknie malowania lustrzanego wykończenia.

W 2008 roku rozpoczęła produkcję pędzli do makijażu. Branża Kumano Brush zaczęła koncentrować się na pędzlach do makijażu, a Iwata Mokkou również zaczęła otrzymywać prośby o wyprodukowanie uchwytów do pędzli do makijażu. Mniej więcej w tym czasie tendencja do używania farb aminowych stopniowo zaczęła zmieniać się na farby uretanowe. Ponieważ Iwata Mokkou posiadała już zaawansowane techniki malowania uretanowego, które nabyliśmy w firmie Kendama, zastosowaliśmy te same techniki do pędzli do makijażu, dodając im piękna za pomocą perłowych i metalicznych kolorów. W ten sposób staraliśmy się wyróżnić na tle innych firm.

Po zakończeniu produkcji Mugena w 2009 roku, stał się popularny zwłaszcza wśród graczy zza oceanu, a Mugen zaczął być nazywany legendarną Kendamą. Niektóre z nich zostały sprzedane na ówczesnych aukcjach internetowych po ponad 50-krotności ich pierwotnych cen. Wielu graczy zaczęło szukać pięknych Kendam z dużą dokładnością, aby ulepszyć swoje sztuczki, a wielu krajowych i zagranicznych graczy pragnęło reprodukcji legendarnej Kendamy „Mugen”. Wszystkie te głosy sprowadziły nas z powrotem do branży Kendama i wznowiliśmy produkcję w 2012 roku. Jednak nie tylko przerobiliśmy naszą poprzednią Kendamę. Powołaliśmy nową markę o nazwie „MUGEN MUSOU”, stosując nowe techniki, takie jak wymienne końcówki i poprawiliśmy funkcjonalność zabawy oraz zaproponowaliśmy nowe możliwości, które nigdy wcześniej nie były prowadzone.

W 2014 roku założenie firmy Iwata Co., Ltd.

w czasie założenia Iwata Mokkou wykonała dwie główne prace. Jednak po tym, jak obaj synowie dołączyli do firmy i zaczęli produkować Kendamy i pędzle do makijażu, liczba przedmiotów i sprzedaż stale rosła, a liczba pracowników również wzrosła do ośmiu. Z tego powodu biuro zostało rozebrane, aby zainstalować nową maszynę, ale wielkość fabryki nie była na tyle duża, aby bezpiecznie prowadzić prace. W miarę wzrostu popytu ze strony klientów postanowiliśmy założyć „Iwata Co., Ltd.” z Kazumą jako prezesem i wybudowano nową fabrykę. W 2017 roku po raz pierwszy wystawialiśmy się w Maison & Objet w Paryżu. Zdecydowaliśmy się wystawić na największych światowych targach wnętrzarskich i projektowych „Maison & Objet Paris”, aby podnieść wartość Kendama i produktów drewnianych. Na wystawie w 2017 roku wydaliśmy „Mugen musou objet d'art” z nową koncepcją „playable objet d'art”. W 2020 roku wystawialiśmy się w Maison & Objet przez cztery lata z rzędu. Nowy wazon na kwiaty, oparty na koncepcji obiektu wewnętrznego, który może być eksponowany razem z Kendamą, został zaprezentowany na targach Maison & Objet w 2019 i 2020 roku. Projekt, który uwydatnia prawdziwe piękno drewna wzbudza sympatię i został wybrany przez jedne z najlepszych światowych marek meblowych oraz hotele i rezydencje do swoich wnętrz.

Koncept IWATAKażde drzewo ma swoją osobowość, nie tylko ze względu na gatunek, ale także środowisko, w którym rośnie. Nie będzie więc przesadą stwierdzenie, że nie ma dwóch takich samych. Wybieramy materiał, najpierw zakładając, jak będzie wyglądał po skończeniu, a następnie używając zmysłów, dokładnie sprawdzamy jego siłę z dźwięku, suchość z zapachu, fakturę w dotyku, a piękno z koloru i rozpływu słojów. Wszystkie drzewa rosną stopniowo przez lata, dekady i stulecia. Staramy się odrodzić je w innym pięknie niż to, które było w naturze, która maksymalnie wykorzystuje ich indywidualność, jednocześnie szanując środowisko, w którym drzewo wyrosło i jego historię. Produkujemy nasze produkty z nadzieją, że będą one tworzyć nową historię przez następne dziesięć, dwadzieścia lat i dłużej. Nasz projekt, który dąży do niezbędnego i minimalnego piękna harmonizuje z każdą przestrzenią, dlatego mamy nadzieję, że poruszą serca poznanych ludzi i pozostaną blisko nich. tylko produkty, które spełniły te kryteria. Być może widziałeś drewniany stół, który się wypaczył – dzieje się tak, ponieważ naturalne drewno kurczy się w zależności od temperatury i wilgotności. Każdy kawałek drewna ma swoją własną twardość i osobowość. Dlatego przy stolarce trudno jest osiągnąć standard +/- 0,2 mm. Przy obecnej technologii istnieje sposób na golenie drewna za pomocą maszyny o nazwie Computer Numeric Control (CNC). Jednak za pomocą tej maszyny trudno jest osiągnąć nasz standard + -0,2 mm. Dzieje się tak dlatego, że nawet wśród kawałków tego samego drewna twardość i gęstość różnią się w zależności: 1) od wewnątrz czy od zewnątrz drzewa, 2) od tego, czy rosło bliżej korzeni czy wierzchołka drzewa , oraz 3) pogodę, temperaturę i wilgotność miejsca, w którym rosło. A więc co się stanie, jeśli zgolimy całe drewno w ten sam sposób maszynowo? Nawet jeśli rozmiar danych będzie taki sam, rzeczywiste wykończenie pokaże różnicę. Niektóre kawałki mogą zostać zarysowane na powierzchni, a niektóre mogą stać się gładkie na powierzchni. Ponadto ostrze używane do golenia zużywa się podczas użytkowania, co może również powodować różnice w wykończeniu. Dlatego umiejętności i doświadczenie rzemieślników mają duże znaczenie dla osiągnięcia standardu + - 0,2 mm. Nasi rzemieślnicy zmieniają sposób golenia i polerowania, oceniając 1) stan drewna, 2) dźwięk golenia, 3) stan noża i papieru ściernego. Ostrze odgrywa istotną rolę w osiągnięciu standardu + - 0,2 mm. Po procesie prób i błędów postanowiliśmy sami produkować własne ostrza. Generalnie do ostrzenia drewna używa się brzeszczotów dostępnych na rynku lub ostrzy na zamówienie, które są produkowane przez producenta brzeszczotów. Używamy specjalistycznych brzeszczotów, które zwykle nie są używane do drewna

są to ostrza z węglika, które są zwykle używane do obróbki metalu. Na jakość golenia ma wpływ materiał, metoda utwardzania i metoda chłodzenia ostrza, ale producent tnący nie mógł spełnić wszystkich tych małych próśb. W wyniku prób i błędów postanowiliśmy stworzyć własne ostrza, aby zastosować w praktyce wszystkie te idealne standardy i kształty. Oczywiście jakość cięcia zmienia się również po użyciu, co wpływa na wykończenie i wielkość produktu. Dlatego ostrze należy ostrzyć w najlepszym momencie. Zwłaszcza, że dążymy do standardu +/- 0,2 mm, ostrze trzeba dość często ostrzyć. Jednak nie jest realistyczne proszenie firmy ostrzącej o częste konserwowanie ostrzy, dlatego zdobyliśmy wiedzę i umiejętności, aby samodzielnie ostrzyć ostrza. Ważne jest również, kiedy należy naostrzyć ostrze. Ponieważ jest używany z naturalnym drewnem, nie jest możliwe wprowadzenie standardowej zasady ostrzenia każdego ostrza po użyciu określonej liczby razy. Nasi rzemieślnicy oceniają najlepszy moment na naostrzenie ostrzy na podstawie odgłosu golenia i dotyku.

... Więcej

... mniej

YYY